小组难免还是有很多与其他单位打交道的事。

读码器的问题解决了，共工系统的开发进入了快车道。

一周后，系统程序开发及相关准备工作已经完成，开始进行现场硬件设备的安装和程序调试工作。

钟成通知李经理安排人员来负责现场人员的培训工作，培训和安装调试同步进行，一是节省时间，二是培训内容更透彻，三是可以尽早地发现问题并解决问题。

3月3日。

齿轮变速箱装配线的共工制造系统安装调试完成，人员也培训到位，到了测试运行的时候了。

李经理和机床厂的领导都来了，就在专项小组的办公室测试。

共工系统的服务器就在他们办公室，钟成把主控程序接到了办公室的五台电脑上，用这五台电脑的液晶显示屏展示主控界面。

这个时候，现场已经开始按共工系统的新制造流程进行运转了，钟成只是把数据接入到主控界面上显示出来就行了。

五个主控界面分别是库存管理、机床设备管理、物流动线管理、质量监控和生产计划执行情况界面。

随着数据实时地从现场发送到服务器，服务器处理后又发送到主控界面，主控界面上的各类监控图表开始变化起来。

库存的各类物资的实时数量被分门别类地滚动显示出来，按重要程度排序，在设定好的最高最低库存警戒线内波动，接近警戒线时有黄色高亮显示。

而库存的警戒线又直接与生产计划和执行情况关联，也在实时变化，这也是一个复杂的联动系统，依靠人工是无法实时完成的。

现场的每一台机床设备在主控界面上都有小图标显示，分红黄绿三种指示灯显示运行状态，点击小图标还可以查看机床设备的加工情况。

所有待组装的元器件、零部件以及半成品、成品总成都以数量形式显示在了整个制造流程图上，哪个环节缺料，哪个环节积压了，一目了然。

质量监控界面相对简单一点，在没有问题时，只是滚动显示一些关键检测项目的抽样检测数据，并对质量状态趋势进行预判。

但发生问题时，马上就会在界面上发出警报，并显示出发生问题的机床、工件、问题描述和可能的原因列表，真正实现了实时的质量问题精准追溯。

在李经理他们最关心的生产计划执行情况界面，显示了实时的生产进度情况，由于生产计划的制定已经由共工系统代替了人工拍脑袋凭经验的方式，计划的制订已经精准了每一个工序和每一个小时。

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